Die Lederfabrik Hammann

Im Jahr 1907 ließ sich in Mülheim-Ruhr Speldorf als letzte Gerberei die Lederfabrik Hammann nieder, da am bisherigen Standort der Gerberei "Am Froschenteich" keine Erweiterungsmöglichkeiten bestanden. Ziemlich genau 100 Jahre später, im Jahre 2008 wurde sie endgültig geschlossen.
Etwas zur Herstellung von Leder im Altgegerbtes oder auch lohgegerbtes Leder im Verfahren der Grubengerbung:  Text aus: Lederzentrum.de

Im europäischen Mittelalter wurde insbesondere die Stieleiche für Gerberzwecke in sogenannten Lohwäldern kultiviert. Die gerbstoffhaltige Rinde der Bäume wurde mit dem sogenannten Lohlöffel abgeschält (das mittelhochdeutsche Wort lo bezeichnet abreißen, schälen, löchern) und in Lohmühlen verbracht, wo sie zur schließlichen Lohe zermahlen wurde. Diese Mühlen befanden sich meist in direkter Nähe von Gerbereien und geben bis heute Straßen und Plätzen in deutschen Städten ihren Namen.

Der Lohgerbprozess benötigt etwa 20-30 Monate. Pro Haut werden dabei ca. 30 kg Rinde oder 20 kg Früchte oder 90 kg Eichenholz verbraucht. Die Lohe wird gemeinsam mit den Häuten in eine wassergefüllte Grube gelegt, wodurch nach einigen Tagen ein gerbsäurehaltiges Bad entsteht. Die Haut wird regelmäßig weiteren Bädern mit höheren Gerbstoffkonzentrationen ausgesetzt (der sogenannten Farbengang, da sich die Farbintensität der Gerbbrühe mit stärkerer Konzentration erhöht). Dies ist allerdings nur eine Vorbehandlung; nachdem die Häute diese durchlaufen haben, werden sie zur Weitergerbung in den sogenannten Versenk deponiert - ein dauerhaftes mit Gerbbrühe gefülltes Depot. Der Versenk wird im Abstand von einigen Wochen gewechselt, um das sogenannte Auslaugen zu vermeiden - nämlich den Fall, dass die Haut sämtliche Gerbstoffe im Wasser bereits aufgenommen hat und dieses anschließend faulig wird.
Hier nun eine der letzten Bilder aus der Produktion der Lederfabrik Hammann:











Hof und Lagerräume


























entleerte Gerbgruben






gefüllte Gerbgruben












so hängen die Häute in der Grube














abgedeckte Gruben




Walkfässer und zugehörige (Chemikalien) Lagerräume


























































gegerbtes, gespültes Leder














Hier wird Fett ins Leder eingewalkt um es geschmeidig zu machen


















Das Trocknen der Häute aufgespannt im Trockenofen












eine Palette trockene Häute aus dem Ofen


Blick in den Trockenofen




Zwischenlager








Begutachtung der Häute


Hier wird die Rückseite der Häute mit scharfen umlaufenden Bandmessern abgeschliffen um eine gleichmäßige Dicke zu erreichen























Staubabsaugung



















Lager

















Zwischenkontrolle




Farbspritzband, hier wird das Leder oberflächlich gefärbt
















Versuchsspritzband








Glättzen von Unebenheiten und Wellen






Fertiglager




Verkaufsraum